Milgro

Dans son centre de distribution de Strijen, ce grossiste en installation et industrie jetait à la main ses palettes inutilisables et son bois en vrac dans des conteneurs. Un travail long et pénible, et des camions qui transportaient plus de 60 % d'air alors que les conteneurs semblaient pleins. Avec Milgro, le site a installé un Roll-Packer qui broie le bois en copeaux et confié ceux-ci à un recycleur qui en fait des bûches et de la litière pour chats. Chaque conteneur contient désormais environ 9 000 kg au lieu de 3 200 kg en moyenne, et le travail est moins lourd pour les équipes.

Les films plastiques de ce transformateur de pommes de terre étaient incinérés, ce qui ne cadrait pas avec ses objectifs de durabilité. Milgro et Aviko Proven ont trouvé un recycleur chimique, regroupé 20 à 24 balles par envoi pour limiter les coûts de transport, puis basculé vers un transformateur proche lorsqu'un incendie a arrêté la première usine. Les presses à balles ont été repositionnées sur la ligne de production. Le site envoie désormais 11 à 12 tonnes de films par mois au recyclage plutôt qu'à l'incinération.

Dans les usines de peinture d'AkzoNobel à Wapenveld, les déchets passaient par plusieurs transformateurs et le responsable HSE&S devait relancer chacun d'eux pour son rapport mensuel au siège. Milgro est devenu l'interlocuteur unique et envoie désormais un bilan complet le deuxième jour de chaque mois. Il a trouvé un partenaire agréé qui épure l'eau de rinçage des cuves pour qu'elle soit réutilisée, alors qu'elle était incinérée. Des revues d'optimisation semestrielles et des audits sur site ont permis de collecter séparément seaux en plastique, films d'emballage et sacs de pigments, qui finissaient dans les déchets résiduels.

Ce fabricant d'équipements de fondation basé à Sliedrecht génère des métaux, de l'huile usagée et des flexibles hydrauliques, et devait pour la première fois en rendre compte publiquement dans le cadre de la CSRD pour 2025. Le tableau de bord Milgro montre chaque flux avec son volume et son impact CO₂, compare les années et alimente directement le calcul du scope 3. Grâce à ces données, l'huile usagée part désormais chez un spécialiste, et Milgro cherche une solution pour 34,6 tonnes par an de flexibles mêlant caoutchouc, acier et huile.

Ce fabricant d'épices et de sauces voulait réduire la part de déchets résiduels dans sa production. Milgro a cherché avec les équipes des ateliers ce qui freinait le tri, adapté la signalétique et partagé des bilans clairs. Le support des étiquettes repart chez le fabricant pour de nouveaux usages, et les seaux et couvercles en plastique sont collectés séparément puis transformés par un partenaire du réseau Milgro en matière première pour de nouveaux produits Verstegen.

Dans une usine de ce fabricant d'isolants, un grand volume de bois partait depuis des années en déchets résiduels, car du PSE s'y collait pendant la production et empêchait le recyclage. Milgro a cartographié ce flux en détail et constaté que la collecte et le stockage aggravaient la contamination. Ses ingénieurs déchets ont monté un business case, Isobouw a adapté son processus de production et Milgro a mis en place une collecte séparée pour un transformateur qui valorise le bois en biomasse.

• Le bois ne part plus en déchets résiduels
• Processus de production adapté pour limiter la contamination au PSE
• Bois valorisé comme source d'énergie renouvelable